Proceso de Creacion de la Lampara

El proyecto para este tercer corte fue realizar una lampara funcional con los materiales mencionados anteriormente. El proecdimiento fue el siguente:

1. Comprar los materiales.
2. Trabajamos primero el cold roll, marcamos con un sharpie la plantilla de una de las piezas de la lampara(mostrada en los planos), luego procedemos a cortar con la cizalla manual y obtenemos nuestra primera pieza.

Claramente por ser una pieza metalica, y desps de ser cortada es necesario con la ayuda de las limas (media caña, plana, entre otras) dejar los bordes lisos para evitar accidentes y cortaduras. Para facilitar este proceso de limado, es necesario el uso de una prensa para poder utilizar ambas manos y lograr un buen acabado y reducido tiempo.

3. Ulilizando una parte del taladro de arbol con forma cilindrica, nos sirvio de matriz para darle una primera forma a nuesta lamina de cold roll ya lisa. Ubicando este pieza centrada en la matriz, se le hace presion a los lados para lograr la primera forma redondeada que mencione anteriormente. Para dar los acabados utilizamos otra matriz m as pequeña, un maso de caucho para golpearlo sin deformarlo y en yunke que nos sirvio como matriz de ultimo recurso.

4. Luego de lograr la forma semi cilindrica deseada, procedemos a hacer perforaciones en cada una de las 4 esquinas a una distancia de 8mm del borde lateral y a 15 mm de la parte superior. y con una broca mas grande una perforacion por tala la linea del medio a 30mm de la parte inferior por donde luego pasara el cable de la instalacion.

5. Con esta pieza y el acrilico ya con su debido corte y grabado en laser, se mete en el horno para calentarlo (proceso de termoformado) para utilizar la parte metalica de matriz y lograr la misma curvatura.



6. Ya terminadas todas las perforaciones procedemos a la creacion del puente. Este lo hacemos con lo que sobra de la lamina de cold roll, con 3cm de ancho y el largo depende de cada pieza especifica, en mi caso su largo era es de 11.9 cm y cada una de sus pestañas es de 3cm cada una (x2). Cuando el puente este lijado, se le hace una perforacion con una boca de 9 para que pueda pasar el niple. Con todo eso ya terminado se doblen las pestañas en la dobladora y de sostienen con 2 homre solos para poder soldar, con la soldadura de punto.



6. Despues de tener la pieza metalica y el acrilico ya terminada, se procede a realizar las perforaciones del acrilico donde se ubicaran los remeches para dejarlo justo. Estos se hacen con una broca de 1/8 y uno por uno para lograr mas exactitud.

7. Con la pieza metalica ya cromada y el acrilico bien puesto, es necesario emparejar el acrilico con la pieza metalica y lijar los bordes para lograr un muy buen acabado.


8. Instalacion parte electrica.




9. Ya estas piezas bien empatadas solo queda remachar, con sus respectivas arandelas y evitar que se rompa el acrilico



10. Colorin colorado, lampara terminada. =)

Planos 2

Planos Tecnicos

Explosion de La Lampara

Proceso de Cromado

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante dureza y precisión.

El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre, latón o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. La grifería doméstica es un ejemplo de piezas cromadas para dar embellecimiento.

El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

En un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de óxido de plomo que es conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico.

Soldadura de Punto

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia, útil en láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5 y 3 mm de espesor, que se logra mediante el calentamiento de una pequeña zona al hacer circular una corriente eléctrica.

El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generará el aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La alimentación eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensión y se eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura.

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen, además de la soldadura por puntos, los de:

Soldadura por resaltes
Soldadura por costura
Soldadura a tope
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico.

Grabado Laser

El grabado laser consiste precisamente en grabar materiales duros o blandos con el objetivo de dejar una marca, ya sea profunda o superficial para personalizar o adornar. Gracias a la tecnología laser, casi cualquier material se puede grabar con las técnicas de alto relieve como el alto relieve, esto quiere decir que pueden hacerse los grabados tan profundos como usted necesite o pueden hacerse solo superficialmente.
Este tipo de técnica, le puede ayudar a crear publicidad especializada para su negocio.
Las principales aplicaciones del grabado laser son las siguientes: Personalización de Objetos, manualidades, serialización, y la publicidad.
El grabado laser se produce al hacer incidir el haz de luz del laser sobre cualquier material volatilizando ó produciendo un cambio de color, para esto utilizamos algunas maquinas laser.

Este sistema de grabado de materiales con laser, nos habilita para realizar nuestra producción de una manera más sencilla, eficiente, y acelerada ya que otras técnicas de grabado son bastante lentas y poco efientes. Así que el utilizar el grabado por medio de laser es bastante económico, dado que reduce costos y tiempos.

Cuando hemos de cortar materiales blandos, generalmente recurrimos a tijeras, navajas, guillotinas entre otros instrumentos instrumentos manuales, que no son exactos, ni finos al realizar la labor, el grabado con laser nos permite cortar y realizar el grabado de materiales blandos como son papel, foamy, cartulina, tela, opalina, piel, cartón, plásticos, gomas, etc, todo esto con la tecnología laser.

En simples palabras, un grabado laser es un dispositivo que posibilita que un haz de luz que tenia cierta energía, pueda ser amplificado, entonces, si hacemos incidir sobre un laser un poco de luz, lograremos un rayo de luz con mucha más potencia y si este haz de luz lo aplicamos con la energía adecuada podemos lograr nuestro grabado laser.

Materiales 3er Proyecto

- Lamina CR. Calibre 20 Tamaño 35x35
- Acrilico (preferiblemente opalizado) Tamaño 35x35. Grosor 3mm
- Remaches 1/8 x 1/2" o 1/8 x 1/4" (Con arandela)
- 2.5 metros de cable negro
- Clavija
- Interruptor
- Porta bombillos
- Niple

Termoformado

El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra una lámina de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.

Las aplicaciones de los productos plásticos por temorformado incluyen: interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional, equipo médico, y más.

Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la aplicación y las propiedades que se requieran.

Por ejemplo, para los empaques flexibles, se utilizan el nylon o el polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de formabilidad y rigidez. Para empaques semirígidos, se utiliza el PVC, poliéster y polipropileno. El EVOH ofrece una excelente barrera al oxigeno y la resina EVA ofrece un sellado a baja temperatura y buena adhesión.

Pisa Papeles

Para este segundo corte, nuestro proyecto consistia en crear un pisa papeles y el procedimiento fue el siguiente:
1. Crear un modelo en plastilina (Ficha de parques)



2. Despues que el modelo en plastinina fue aprobado, se construye un modelo en masilla rally



3. Cuando este modelo en masilla esta completamente seco, podemos mandar a fundir la pieza en aluminio. (Proceso que se explicara mas adelante)

4. Ya cuando tenemos la pieza fundida, es necesario lijar la pieza; primero utilizando diferentes herramientas del taller tales como las limas: bastardas, planas, limas de joyeria. Como tambien fue necesario utilizar una prensa para facilitar este proceso y poder utilizar ambas manos.



5. Luego de tener la pieza excelentemente lijada (Ya que despues de utilizar las limas, es necesario utilizar lijas para mejorar la apariencia del objeto) se procede a pulir la pieza utilizando una maquina del taller que es especialmente para hacer este proceso de pulido.

6. Para terminar, se le hace un empaque a dicha pieza de parques. Este empaque tambien tiene su proceso.

6.1 Hay que realizar una matriz para luego termoformar.



6.2 Luego de termoformar es necesario la creacion de una pieza grafica que acompañe el pisa papeles.



Proyecto terminado:

Fundicion (con arena)

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena comprende:
Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.

Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

VARIANTES

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante procesos, entre ellos el granallado.
Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente liquido ó gaseoso, ó por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos producían mucho más estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años 60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. A parte de la alta productividad, los bajos requerimientos de mano de obra y las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.
Moldeo en arena “matchplate”. Este método, fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los años 60 cuando la compañía americana Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

Proceso para 1er Ejercicio

Primero hay que crear lo que soporta toda la estructura. Para esto es necesario tener la platina, los tubos, y los remaches.

platina

Remaches pop

Tubos

Para esta primera parte. se corta la platina en 2 figuaras iguales de 5cm x 7cm. luegp por medio de una platina de le crean los huecos con el taladro y la ayuda de una broca de 5/32, de la seguiente manera:

Cuando se abren los hyecos con la boca de 3/8 queda algo similar a la de la foto.

Estas 2 platinas deben ser pulidas y dobladas con un angulo de 30º

Los tubos deben ser cortados, con el cortatubos; 4 con una medida de 4.5cm y uno de 8cm

Despues de tener esta parte terminada. Se procede a unir los tubos con las platinas con los remaches.

Materiales ejercicio 1er Corte

Lista de Materiales: Cantidad:

-Platina aluminio 2" x 1/8 ......................................25cm
-Tubo de 3/8" .........................................................40cm
-Varilla de 1/4" ........................................................6mts
-Remaches pop 5/32 x 3/4 ....................................1o unidades
-Botones de aluminio o metal .................................4 unidades
-Patas en caucho 1/4................................................5 unidades
-Ojales de 1/2" .........................................................4 unidades
-Banner de 100 x 45

Ejercicio Induccion

Despues que nos expolicaron de como se utilizaban las maquinas, nos toco poner a pruba esos conocimientos recien aprendidos. Para este ejercicio fue necesario:
-Overol
-Guantes
-Lamina de coldroll de calibre 20 (Medidas 30x30)
-Soldadura de 1/8 o de 3/32

Estos materiales fueron utilizados para crear un objeto por ensamble para poner las velas, mejor dicho un candelabro metalico.

Para realizarlo fue necesario primero cortar la lamina en 2 de 27.6 x 8cm

Luego una de esas laminas es doblada en la dobladora a 1.3 de distancia hacia adentro. Por ambos extremos de la lamina; a esta luego se le hacen unos orificios donde iran las velas correspondientes (con ayuda del taladro). La otra necesita 2 dobleces en cada extremo, que en total serian 4 los primeros a 1.5 y el otro a 2cm, el segundo doblez es necesario que quede con 50º .

Despues de obtener dichos dobleces, fue necesario la ayuda de una martillo de caucho para lograr el engatillado o el ensamble.

Ya por ultimo se dan los acabados.

Induccion

Para poder trabajar en est clase es necesario la poder tener conocimiento de las maquinas que se utilizan en el taller de metales, ya que este semestre manejaremos o aprenderemos a utilizar y manejar metales. En esta induccion nos mostraron como se utilizan cada uno de las maquinas.. Estos son algunos ejemplo:

Taladro

Dobladora

Cizalla

Soldadura de Punto

Pulidora para metales

Soldadura electrica

Estas fueron de las maquinas que nos explicaron dentro del taller de metales; cada uno con sus respectivos usos y funciones. Aparte utencilios como prensas, limas, tijeras especiales para cortar los metales, cortadoras manuales, entre otras.

Info Materiales 1:

"ALUMINIO"

Elemento químico metálico, de símbolo Al, número atómico 13, peso atómico 26.9815, que pertenece al grupo IIIA del sistema periódico. El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles. Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos procesos de metalistería; son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso.
El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y en la Luna, pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que contienen aluminio en forma de minerales de alúmino silicato. Cuando estos minerales se disuelven, según las condiciones químicas, es posible precipitar el aluminio en forma de arcillas minerales, hidróxidos de aluminio o ambos. En esas condiciones se forman las bauxitas que sirven de materia prima fundamental en la producción de aluminio.
El aluminio es un metal plateado con una densidad de 2.70 g/cm3 a 20ºC (1.56 oz/in3 a 68ºF). El que existe en la naturaleza consta de un solo isótopo, 2713Al. El aluminio cristaliza en una estructura cúbica centrada en las caras, con lados de longitud de 4.0495 angstroms. (0.40495 nanómetros). El aluminio se conoce por su alta conductividad eléctrica y térmica, lo mismo que por su gran reflectividad.
La configuración electrónica del elemento es 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1. El aluminio muestra una valencia de 3+ en todos sus compuestos, exceptuadas unas cuantas especies monovalentes y divalentes gaseosas a altas temperaturas.
El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas soluciones acuosas y otros agentes químicos. Esto se debe a la protección del metal por una capa impenetrable de óxido. A una pureza superior al 99.95%, resiste el ataque de la mayor parte de los ácidos, pero se disuelve en agua regia. Su capa de óxido se disuelve en soluciones alcalinas y la corrosión es rápida.
El aluminio es anfótero y puede reaccionar con ácidos minerales para formar sales solubles con desprendimiento de hidrógeno.
El aluminio fundido puede tener reacciones explosivas con agua. El metal fundido no debe entrar en contacto con herramientas ni con contenedores húmedos.
A temperaturas altas, reduce muchos compuestos que contienen oxígeno, sobre todo los óxidos metálicos. Estas reacciones se aprovechan en la manufactura de ciertos metales y aleaciones.
Su aplicación en la construcción representa el mercado más grande de la industria del aluminio. Millares de casas emplean el aluminio en puertas, cerraduras, ventanas, pantallas, boquillas y canales de desagüe. El aluminio es también uno de los productos más importantes en la construcción industrial. El transporte constituye el segundo gran mercado. Muchos aviones comerciales y militares están hechos casi en su totalidad de aluminio. En los automóviles, el aluminio aparece en interiores y exteriores como molduras, parrillas, llantas (rines), acondicionadores de aire, transmisiones automáticas y algunos radiadores, bloques de motor y paneles de carrocería. Se encuentra también en carrocerías, transporte rápido sobre rieles, ruedas formadas para camiones, vagones, contenedores de carga y señales de carretera, división de carriles y alumbrado. En la industria aeroespacial, el aluminio también se encuentra en motores de aeroplanos, estructuras, cubiertas y trenes de aterrizaje e interiores; a menudo cerca de 80% del peso del avión es de aluminio. La industria de empaques para alimentos es un mercado en crecimiento rápido.
En las aplicaciones eléctricas, los alambres y cables de aluminio son los productos principales. Se encuentra en el hogar en forma de utensilios de cocina, papel de aluminio, herramientas, aparatos portátiles, acondicionadores de aire, congeladores, refrigeradores, y en equipo deportivo como esquíes y raquetas de tenis.
Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y sus compuestos. El aluminio en polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y explosivos y como reductor químico.
Efectos del Aluminio sobre la salud
El Aluminio es uno de los metales más ampliamente usados y también uno de los más frecuentemente encontrados en los compuestos de la corteza terrestre. Debido a este hecho, el aluminio es comúnmente conocido como un compuesto inocente. Pero todavía, cuando uno es expuesto a altas concentraciones, este puede causar problemas de salud. La forma soluble en agua del Aluminio causa efectos perjudiciales, estas partículas son llamadas iones. Son usualmente encontradas en soluciones de Aluminio combinadas con otros iones, por ejemplo cloruro de Aluminio.
La toma de Alumino puede tener lugar a través de la comida, respirarlo y por contacto en la piel. La toma de concentraciones significantes de Aluminio puede causar un efecto serio en la salud como:
Daño al sistema nervioso central
Demencia
Pérdida de la memoria
Apatía
Temblores severos
El Aluminio es un riesgo para ciertos ambientes de trabajo, como son las minas, donde se puede encontrar en el agua. La gente que trabaja en fabricas donde el Aluminio es aplicado durante el proceso de producción puede aumentar los problemas de pulmón cuando ellos respiran el polvo de Aluminio. El Aluminio puede causar problemas en los riñones de los pacientes, cuando entra en el cuerpo durante el proceso de diálisis.
Efectos ambientales del Aluminio
Los efectos del Aluminio han atraido nuestra atención, mayormente debido a los problemas de acidificación. El Aluminio puede acumularse en las plantas y causar problemas de salud a animales que consumen esas plantas. Las concentraciones de Aluminio parecen ser muy altas en lagos acidificados. En estos lagos un número de peces y anfibios están disminuyendo debido a las reacciones de los iones de Aluminio con las proteinas de las agallas de los peces y los embriones de las ranas.
Elevadas concentraciones de Aluminio no sólo causan efectos sobre los peces, pero también sobre los pájaros y otros animales que consumen peces contaminados e insectos y sobre animales que respiran el Aluminio a través del aire.
Las consecuencias para los pájaros que consumen peces contaminados es que la cáscara de los huevos es más fina y los pollitos nacen con bajo peso. Las consecuencias para los animales que respiran el Aluminio a través del aire son problemas de pulmones, pérdida de peso y declinación de la actividad. Otro efecto negativo en el ambiente del Aluminio es que estos iones pueden reaccionar con los fosfatos, los cuales causan que el fosfato no esté disponible para los organismos acuáticos.
Altas concentraciones de Aluminio no sólo pueden ser encontrados en lagos ácidos y arie, también en aguas subterráneas y suelos ácidos. Hay fuertes indicadores de que el Aluminio puede dañar las raices de los árboles cuando estas están localizadas en las aguas subterráneas.

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